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鸿运国际“佛山·大城工匠”熊智康:络续技改把

来源:鸿运,鸿运游戏,鸿运电子游戏发布时间:2020/06/30点击数:

  工匠精神就是一种专业、专注、精益求精、持续改进、追求卓越的工作精神。保持一颗平常心,在实干中不断进步提升。

  和熊主任一起共事20年,他是一个非常认真、专注、注重细节的人。他总是下到基层,仔细观察生产中的细节,能够及时发现问题、解决问题,哪怕是一个小零件都会负责到底。我们也从他身上学习到很多宝贵的经验和知识。——广东格兰仕集团有限公司元器件车间副主任钟仕胜

  每天早上,广东格兰仕集团有限公司电器配件制造部副总监、元器件车间主任熊智康都会到车间检查各项元器件生产情况,了解各条元器件生产线的运行数据,寻找有待优化的地方,发现问题立即与团队商讨解决方案,鸿运国际保障品质过关的元器件能够如期交付。

  在熊智康与元器件打交道的20年里,他坚持以严苛标准提升元器件可靠度,打造高质量产品。他带领自动化研发团队,克服重重技术难题,打造行业领先的元器件自动化生产线。对本业的专注、创新、精益求精,让他收获2018年全国五一劳动奖章、“佛山·大城工匠”等荣誉。

  “工匠精神就是一种专业、专注、精益求精、持续改进、追求卓越的工作精神。”熊智康说,未来将以更高的要求开展工作,保持一颗平常心和进取心,在实干中不断进步提升,带领团队把产品做得更好,培养更多工匠,打造一支强大的团队。

  走进格兰仕元器件车间,绿色的塑胶地板一尘不染、车间内灯火明亮,一条条自动化生产线有条不紊地运作。这里正是定时器、微动开关、转盘电机、风扇电机等微波炉核心元器件的“出生地”。

  2000年,熊智康进入广东格兰仕集团元器件车间工作,成为一名工艺技术员。他每天的工作是发现生产工艺中的问题并想办法提升。从那时候起,他对生产质量、效率和成本优化的脚步就没有停下来过。

  熊智康说,为打造质量零缺陷体系,元器件会通过严苛的产品可靠性测试,并不断优化工艺、结构、材料提升产品质量。以定时器为例,微波炉在运转过程中,定时器长时间处于高温状态。为降低定时器在高温环境下的失效率,熊智康带领技术人员改进产品结构和生产工艺降低定时器失效率。后来还引入力矩检测,剔除不合格产品。今年,熊智康带领团队进一步升级检测设备,力矩检测实现自动检测。“一个定时器,有60个成品测试项目,生产过程中也有15个全检项目,每个定时器还要经过30分钟时间精度检测。我们要求每个下线的定时器做到百分之百合格。”

  为了更好地对元器件生产过程进行管理和品质监控,熊智康近年尤其重视车间信息化管理,建设智造看板,通过在生产线上增加传感器,实时收集生产数据,成为提升生产管理水平的又一突破口。在车间里醒目的地方,6块大屏幕不断刷新生产数据。各种元器件生产线当下的产量、生产计划、线体节拍、人均小时出产量等生产数据一目了然,这些数据能够让团队更加精准找到问题点加以改善。

  广东格兰仕集团有限公司电器配件制造部副总监、元器件车间主任熊智康在车间检查元器件生产情况。

  元器件车间的墙上,挂着醒目的标语“改善提高,永无止境”。熊智康持续带领元器件车间产品质量不断攀升,目前元器件的失效率仅为百万分之三。除了生产四种微波炉核心元器件外,今年元器件车间还准备增加3个洗涤元器件的生产项目,目前已经进入试制测试阶段。

  在格兰仕元器件车间内,记者留意到,大部分生产设备只需要一两个人操作,十几个人就能够控制一条生产线年的格兰仕元器件车间工装技改员苏智勇说,以前车间里很多人,单一条微动开关生产线一班就需要一两百人,现在一班只需要12人,人手缩减了80%,效率还提升了20%。”

  生产效率持续提升、生产环境大大改善、工人劳动强度明显下降,这正是熊智康多年来不停思考改进生产装备提质增效结出的硕果。“元器件车间内大部分都是我们团队研发制造的设备。有些设备已经历了两三次迭代升级。”

  “原来的转盘电机生产线人,自动化生产线人,质量更优。新一代微动开关生产线%。”去年,熊智康带领工装技改团队自主研发、制造了70多台自动化设备,包括一条由18台设备组成的转盘电机自动化生产线和两条微动开关自动化生产线。罩极电机生产线完成升级后,线圈组装工序实现自动化。

  熊智康记得,2000年入职时,格兰仕的微波炉产量已是全球领先。然而,微波炉元器件的生产、组装等多个工序仍依靠人手作业。对于这样一家家电制造企业来说,提高生产效率成为迫在眉睫的问题。

  熊智康清楚设备自动化是问题的答案,然而要如何实现自动化却要经历多番尝试。元器件车间曾经使用一些进口的生产设备,工艺技术员要学习怎么把它使用好,维护好,根据实际的生产、工艺需要适当改进设备。然而进口设备购置费用昂贵,维修周期长,倒逼着熊智康开始学习借鉴,并逐步自主研发创新生产设备。

  “勇敢走出第一步很重要。在干中学,在学中干。”熊智康说,设备改造是一个持续的过程,一开始先把简单的设备做出来,我们并不是追求全自动化,而是追求有价值的技术突破,先改造能突破质量、效率瓶颈的设备,并不断升级改进。例如,第四代微动开关生产线能够实现自动排除故障,产品一致性变得更好。

  车间内除了忙碌工作的生产线,工装技改工作室内同样是一片热火朝天的忙碌景象。苏智勇和搭档的机械技师正忙着组装一台贴标签机。这台设备两三天后便可完成组装,投入到转盘电机生产线,用在最后打包工序中。“我感觉现在所做的工作很有意义,这是我10年前入职做电工时没想到的。”苏智勇说。

  佛山设备机械生产商众多,为什么设备还要自己做,找外面的设备厂按着需求来做不是更快?很多人问过熊智康这样的问题。作为元器件车间的负责人,熊智康除了要负责产品质量管理、生产管理,还要做好团队管理。他说,尽管有很多自动化设备可以找设备厂商制造,但自动化设备升级这件事并不能单纯从成本角度去考虑。利用工装技改的机会,培养一批既懂生产工艺、又懂产品和设备的技术人员,形成一个质量闭环,这对车间和团队的长远发展都有莫大裨益。

  工装技改工作室的墙上张贴了去年元器件车间自动化革新项目的成果。每一项设备都贴出了革新前和革新后的对比。说起这些技改成果,熊智康如数家珍。转盘电机生产线力自动测力矩机投入使用后,这个工序不需要再配置人员,避免人为原因的质量误判。过去罩极电机支架组装工序需要配置40名工人,一人平均每小时完成317只支架组装,罩极自动支架组装机投入使用后,这个工序只需要配置5名工人,人均每小时可以组装1904只支架,提质增效效果显著。

  “在即将到来的7月,又将有24台设备投入到生产一线中去。平均每天要完成一台设备。”这样庞大的工作量10名工装技改员要怎样完成?熊智康说,把整体的工作拆分成很多个小任务,把相对简单的工作下沉,让一线生产员工参与到生产设备的建设和维护。